能源動力電池模塊作為新能源車的關(guān)鍵核心，不僅關(guān)乎于整車的行車性能，更關(guān)乎于用戶的用車安全體驗。推動新能源鋰電池電池行業(yè)全面普及自動化的激光焊接產(chǎn)線是各大激光企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。激光焊接技術(shù)完美地利用了激光束的各種優(yōu)勢進(jìn)行焊接作業(yè)任務(wù), 在未來，激光焊接技術(shù)將更能靈活適應(yīng)不同新能源動力電池材料、不同形狀需求的鋰電池模塊的焊接任務(wù)。將會是今后制造業(yè)急需的新興焊接技術(shù)。尚拓激光提供新能源電池激光焊接解決方案定制服務(wù)。

傳統(tǒng)焊接鋰電池的技術(shù)弊端
　　傳統(tǒng)的動力鋰電池焊接多數(shù)以人工電焊和氣焊為主，焊接的過程需要在焊口持續(xù)充入保護(hù)氣以保證焊接質(zhì)量，這一過程由工人的手工按壓夾持焊接,往往難以控制其尺寸,組裝質(zhì)量參差不齊,在后期的鋰電池組整包裝配系統(tǒng)的配對過程中,也會帶來了不必要的麻煩。
　　與此同時,手壓式焊接不僅影響生產(chǎn)效率,而且在焊接過程中也必然存在安全隱患;同時手工壓力數(shù)值難以控制在精準(zhǔn)范圍內(nèi),可能會導(dǎo)致存在焊接后電池殼內(nèi)部連接松動的現(xiàn)象,勢必會在實際應(yīng)用中給行車安全帶來威脅。
　　激光焊接鋰電池的技術(shù)優(yōu)勢
　　相較于傳統(tǒng)焊接技術(shù)而言，激光憑借其能量密度高，匯聚光束后呈柱體傳播不易衰竭的獨特優(yōu)勢，可以讓焊接的熱影響區(qū)金屬的金相變化范圍更小，其次激光焊接屬于非接觸焊接，焊接作業(yè)中不會產(chǎn)生電極污染、機(jī)具損耗等問題，還可適應(yīng)不同種鋰電池外殼焊料；同時焊口變形量更小，焊接速度快、精度高，也更易于實現(xiàn)自動化。
　　在實際應(yīng)用于激光焊接電池屏蔽罩外殼或細(xì)徑布線電道時，不會像電弧焊接方式那樣易受到延時熔化的限制。因而焊縫光滑，焊接軌跡美觀整潔，焊縫不易穿透，金屬內(nèi)傷缺陷更小，也省去了后續(xù)的再加工工序，減少了額外的生產(chǎn)成本。

　　激光焊接工藝難點
　　目前鋁合金材料的電池外殼占整個動力電池鋁材料90%以上。焊接的難點在于鋁合金對激光的反射率很高，焊接過程中氣孔敏感性很高，焊接時不可避免地會出現(xiàn)一些問題。其中最重要的是氣孔、熱裂紋和炸火。
　　鋁合金的激光焊接過程中容易產(chǎn)生氣孔，主要有氫氣孔和氣泡破裂產(chǎn)生的氣孔。由于激光焊接的冷卻速度太快，氫氣孔問題變得更加嚴(yán)重，激光焊接中因小孔塌陷而產(chǎn)生的孔洞比較多。
　　熱裂紋問題。鋁合金是典型的共晶型合金，焊接時容易產(chǎn)生熱裂紋。包括焊縫結(jié)晶裂紋和HAZ液化裂紋。焊接區(qū)組成偏析導(dǎo)致共晶分離，發(fā)生晶界熔化，應(yīng)力作用下晶界形成液化裂紋，降低焊接接頭性能。
　　飛濺問題。引起飛濺的因素很多，例如材料的清潔度、材料本身的純度、材料本身的特性等，起到?jīng)Q定性作用的是激光器的穩(wěn)定性。殼體表面不平整，氣孔，內(nèi)部氣泡。原因主要是光纖芯徑太小或激光能量設(shè)置太高。并不是一些激光設(shè)備供應(yīng)商宣傳的“光束質(zhì)量越好，焊接效果越好”，好的光束質(zhì)量適用于熔深較大的疊加焊接。使用合適的工藝參數(shù)才是解決焊接問題的最佳選擇。想要了解更多可以咨詢尚拓激光工程師。